Почему при нарезании длинной наружной резьбы плашкой диаметр витков начинает расти и резьба «пухнет»
Каждый токарь или слесарь, которому доводилось вручную нарезать длинную наружную резьбу плашкой (леркой) с помощью воротка, сталкивался с этой неприятной закономерностью. Начинаешь нарезать — первые несколько витков идут отлично. Но чем дальше плашка сдвигается по стержню прутка, тем туже она крутится, а когда проверяешь готовую резьбу гайкой, оказывается, что она намертво клинит или болт вообще не лезет в отверстие — резьба стала слишком толстой, «распухла».
Вся суть этого цехового брака кроется в накоплении стружки и геометрии захода плашки.
Когда плашка режет металл, образующаяся металлическая стружка не улетает в сторону, как на токарном резце, а должна куда-то деваться. Она сминается, ломается и забивается в стружечные отверстия и внутренние полости инструмента.
По мере продвижения плашки по длинному стержню происходит следующее:
* Забивание канавок: Стружка полностью заполняет внутренние карманы плашки. Ей больше некуда выходить, и она начинает плотно спрессовываться перед режущими кромками.
* Радиальное выдавливание: Прессуясь внутри замкнутого пространства, эта металлическая масса действует как мощный клин. Она начинает распирать гребёнки плашки изнутри, отжимая их в радиальном направлении наружу.
* Искажение профиля: Из-за этого механического отжима реальный диаметр нарезаемой резьбы увеличивается на несколько соток. Плашка режет уже не по номиналу, а с уводом в сторону увеличения толщины витка.
Чтобы резьба на длинном стержне получалась точной и ровной, мастера никогда не проходят её за один раз вслепую:
* Частый отвод назад: Каждые пол-оборота или оборот плашку обязательно крутят назад, чтобы сколоть и вытряхнуть застрявшую стружку.
* Обильная смазка: Используют густое масло или сало, которые облегчают сход стружки и снижают трение.
* Предварительный обдир (микро-уменьшение диаметра): Сам стержень под резьбу предварительно делают чуть тоньше номинала (буквально на две-три сотки), учитывая неизбежное «раздувание» металла при проходе забитой плашки.
Канал ГДЕ
Каждый токарь или слесарь, которому доводилось вручную нарезать длинную наружную резьбу плашкой (леркой) с помощью воротка, сталкивался с этой неприятной закономерностью. Начинаешь нарезать — первые несколько витков идут отлично. Но чем дальше плашка сдвигается по стержню прутка, тем туже она крутится, а когда проверяешь готовую резьбу гайкой, оказывается, что она намертво клинит или болт вообще не лезет в отверстие — резьба стала слишком толстой, «распухла».
Вся суть этого цехового брака кроется в накоплении стружки и геометрии захода плашки.
Когда плашка режет металл, образующаяся металлическая стружка не улетает в сторону, как на токарном резце, а должна куда-то деваться. Она сминается, ломается и забивается в стружечные отверстия и внутренние полости инструмента.
По мере продвижения плашки по длинному стержню происходит следующее:
* Забивание канавок: Стружка полностью заполняет внутренние карманы плашки. Ей больше некуда выходить, и она начинает плотно спрессовываться перед режущими кромками.
* Радиальное выдавливание: Прессуясь внутри замкнутого пространства, эта металлическая масса действует как мощный клин. Она начинает распирать гребёнки плашки изнутри, отжимая их в радиальном направлении наружу.
* Искажение профиля: Из-за этого механического отжима реальный диаметр нарезаемой резьбы увеличивается на несколько соток. Плашка режет уже не по номиналу, а с уводом в сторону увеличения толщины витка.
Чтобы резьба на длинном стержне получалась точной и ровной, мастера никогда не проходят её за один раз вслепую:
* Частый отвод назад: Каждые пол-оборота или оборот плашку обязательно крутят назад, чтобы сколоть и вытряхнуть застрявшую стружку.
* Обильная смазка: Используют густое масло или сало, которые облегчают сход стружки и снижают трение.
* Предварительный обдир (микро-уменьшение диаметра): Сам стержень под резьбу предварительно делают чуть тоньше номинала (буквально на две-три сотки), учитывая неизбежное «раздувание» металла при проходе забитой плашки.
Канал ГДЕ