Снизили общий уровень брака при литье изделий из пластмасс более чем на 20% — еще один кейс службы заботы о клиентах НПП «ПОЛИПЛАСТИК»
➡ Ситуация: При отливке конструкционных фланцев и опор для изделий бытовой техники из минералонаполненного полипропилена с переменной толщиной стенки (от 2,5 до 6,0 мм) возникали глубокие утяжины на лицевой поверхности и отклонение от плоскостности опорной плоскости. Брак по внешнему виду и геометрии превышал 22%.
➡ Причина проблемы: Диагностика показала, что:
❗️Точка переключения с динамического впрыска на выдержку под давлением происходила слишком рано (заполнение по объему составляло всего 88%);
❗️Сечение впускного литника застывало раньше, чем успевала завершиться подпитка массивных узлов детали;
❗️Высокая температура расплава в сочетании с коротким временем выдержки приводила к неравномерной усадке по толщине стенки.
➡ Решение: Наши специалисты внесли следующие корректировки режимов литья:
✅ Перенесли точку переключения на выдержку на уровень 96% объема заполнения полости.
✅ Разбили профиль давления выдержки на три ступени с увеличением начального давления дожатия на 25% и продлением времени выдержки на 3,5 секунды.
✅ Снизили температуру материального цилиндра на 15 °C для уменьшения температурного градиента при остывании.
Также провели аудит оснастки и выдали рекомендацию по локальному увеличению диаметра впускного канала на 0,8 мм для обеспечения длительной подпитки толстостенных зон.
✅ Результат: Утяжины и внутренние вакуумные пустоты в массивных ребрах устранены, отклонение от плоскости фланца уменьшено с 2,2 мм до 0,4 мм. Общий уровень брака снизился с 22% до 0,4%.
Обратиться к нашим специалистам можно тут: techsupport@polyplastic-compounds.ru
➡ Ситуация: При отливке конструкционных фланцев и опор для изделий бытовой техники из минералонаполненного полипропилена с переменной толщиной стенки (от 2,5 до 6,0 мм) возникали глубокие утяжины на лицевой поверхности и отклонение от плоскостности опорной плоскости. Брак по внешнему виду и геометрии превышал 22%.
➡ Причина проблемы: Диагностика показала, что:
❗️Точка переключения с динамического впрыска на выдержку под давлением происходила слишком рано (заполнение по объему составляло всего 88%);
❗️Сечение впускного литника застывало раньше, чем успевала завершиться подпитка массивных узлов детали;
❗️Высокая температура расплава в сочетании с коротким временем выдержки приводила к неравномерной усадке по толщине стенки.
➡ Решение: Наши специалисты внесли следующие корректировки режимов литья:
✅ Перенесли точку переключения на выдержку на уровень 96% объема заполнения полости.
✅ Разбили профиль давления выдержки на три ступени с увеличением начального давления дожатия на 25% и продлением времени выдержки на 3,5 секунды.
✅ Снизили температуру материального цилиндра на 15 °C для уменьшения температурного градиента при остывании.
Также провели аудит оснастки и выдали рекомендацию по локальному увеличению диаметра впускного канала на 0,8 мм для обеспечения длительной подпитки толстостенных зон.
✅ Результат: Утяжины и внутренние вакуумные пустоты в массивных ребрах устранены, отклонение от плоскости фланца уменьшено с 2,2 мм до 0,4 мм. Общий уровень брака снизился с 22% до 0,4%.
Обратиться к нашим специалистам можно тут: techsupport@polyplastic-compounds.ru