Что общего между бережливым производством, прозрачными решениями и реальной экономией? На «Воронежсинтезкаучуке» ответ знают точно – это проекты улучшений. В одном из них ведущий инженер Евгений Кузнецов и энергоменеджер Александр Ширинов помогли сократить расход пара, сэкономить миллионы и сделать рабочие места комфортнее.
В отопительный сезон мониторинг показал постоянный перерасход пара на производстве. В одних помещениях слишком жарко, в других температура ниже нормы. Оказалось, проблема в разбалансировке гидравлических режимов отопительной сети. И помимо дискомфорта для сотрудников это вело к дополнительным затратам на источнике теплоснабжения.
Авторы проекта рассказывают, как удалось решить проблему:
«Перенастроили режимы магистралей и контуры тепловых пунктов, отрегулировали работу насосов и элеваторных узлов, заменили дроссельные шайбы и откалибровали погодозависимую автоматику. Это позволило подавать тепло тогда и там, где это действительно необходимо. Эффект – 6,9 млн рублей в год за счёт снижения расхода пара.
Добиться успеха помогла, в первую очередь, вовлечённость команды. Плюс структурированный подход: мозговые штурмы, оценка рисков, стоимости и результативности.
Одним из главных критериев успеха был комфорт персонала. Корректировка позволила выровнять микроклимат, снять лишнюю нагрузку на системы вентиляции и повысить комфорт на рабочих местах».
Каждый реализованный проект – это не только цифры экономии, но и отлаженный механизм поиска и устранения потерь, который становится частью производственной системы.
В отопительный сезон мониторинг показал постоянный перерасход пара на производстве. В одних помещениях слишком жарко, в других температура ниже нормы. Оказалось, проблема в разбалансировке гидравлических режимов отопительной сети. И помимо дискомфорта для сотрудников это вело к дополнительным затратам на источнике теплоснабжения.
Авторы проекта рассказывают, как удалось решить проблему:
«Перенастроили режимы магистралей и контуры тепловых пунктов, отрегулировали работу насосов и элеваторных узлов, заменили дроссельные шайбы и откалибровали погодозависимую автоматику. Это позволило подавать тепло тогда и там, где это действительно необходимо. Эффект – 6,9 млн рублей в год за счёт снижения расхода пара.
Добиться успеха помогла, в первую очередь, вовлечённость команды. Плюс структурированный подход: мозговые штурмы, оценка рисков, стоимости и результативности.
Одним из главных критериев успеха был комфорт персонала. Корректировка позволила выровнять микроклимат, снять лишнюю нагрузку на системы вентиляции и повысить комфорт на рабочих местах».
Каждый реализованный проект – это не только цифры экономии, но и отлаженный механизм поиска и устранения потерь, который становится частью производственной системы.